Като важен контейнер за съхранение и транспортиране на газове под високо-налягане, производственият процес на безшевни газови бутилки влияе пряко върху безопасността, надеждността и експлоатационния живот на продукта. Въз основа на високо-качествени суровини, процесът включва поредица от прецизно формоване, термична обработка и стъпки на тестване, за да се създаде структурно цялостно и стабилно тяло на цилиндъра, гарантиращо отлични механични и ефективност на уплътняване при условия на високо-налягане.
Процесът започва с подготовка и проверка на суровината. Заготовките от-високоякостна легирана стомана или топлинно-обработени подсилени алуминиеви сплави обикновено се използват в производството на безшевни газови бутилки. Материалите трябва да притежават добра якост, здравина и устойчивост на корозия. Преди влизане във фабриката трябва да се извърши анализ на химичния състав и изпитване на механичните свойства, за да се осигури съответствие със съответните национални стандарти и спецификации на дизайна, предотвратявайки навлизането на вътрешни дефекти и включвания в последващи процеси.
След това идва етапът на формиране на заготовката. Проверените и квалифицирани пръти или тръби се обработват в кухи заготовки чрез горещо предене или студено изтегляне. Този процес прилага радиално и аксиално налягане при високи или нормални температурни условия, което кара материала да претърпи пластична деформация и постепенно да достигне проектирания диаметър и дебелина на стената. Горещото въртене рафинира зърната, подобрява микроструктурата на метала и подобрява еднородността и здравината на бутилката; студеното изтегляне постига по-висока точност на размерите и повърхностно покритие.
Третата стъпка е разтягане и гърло на бутилката. Тръбната заготовка се поставя в специализирана машина за разтягане и чрез относителното движение на дорника и матрицата, заготовката постепенно се удължава по дължината си, изтънявайки дебелината на стената, за да оформи основната форма на бутилката. Впоследствие се извършва щамповане на дъното и оформяне на рамото и процесът на изрязване се извършва, за да се гарантира, че крайният диаметър отговаря на изискванията за монтаж на клапана. Тази стъпка изисква изключително висока прецизност в контрола на параметрите на матрицата и процеса, за да се осигури еднаква геометрия на бутилката и разпределение на дебелината на стената, като се избягва концентрацията на напрежение.
След това оформената бутилка преминава през процес на укрепване на топлинна обработка. Процесът на топлинна обработка на охлаждане и темпериране обикновено се използва за подобряване на здравината и издръжливостта на материала, повишаване на устойчивостта на умора и удар. Процесът на термична обработка изисква строг контрол на скоростта на нагряване, времето на задържане и охлаждащата среда, за да се осигури еднакво и стабилно цялостно представяне на бутилката и да се предотвратят пукнатини или деформации поради неправилна топлинна обработка.
Накрая се извършва механична обработка и повърхностна обработка. Резбите на гърлото на бутилката, уплътняващите повърхности и крайните структури са машинно обработени до определени размери и грапавост в съответствие със стандартите, за да се осигури надеждно уплътняване при свързване към вентила. Повърхностните обработки включват фосфатиране, галванизиране или пръскане с анти-корозионни покрития за подобряване на издръжливостта на бутилката във влажна или корозивна среда и подобряване на адхезията на покритието.
Не{0}}разрушителното изпитване и изпитването под налягане са основни аспекти на контрола на качеството. Тялото на бутилката трябва да бъде подложено на ултразвуково и магнитно тестване на частици за откриване на вътрешни и повърхностни дефекти и се извършва тест за хидростатично налягане. Тестовото налягане обикновено е най-малко 1,5 пъти по-голямо от номиналното работно налягане, а времето за задържане на налягането отговаря на спецификациите за проверка на устойчивостта на налягане и целостта на уплътнението на бутилката. Само продукти, които преминат тестовете, могат да преминат към последващи процеси.
Накрая се извършва повърхностна маркировка и фабрична проверка. Типът газ, номиналното налягане, датата на производство, знакът за проверка и информацията за производителя са отпечатани на рамото или гърлото на бутилката в съответствие с разпоредбите за лесно управление и проследимост. Преди напускане на фабриката се извършва цялостна ре-инспекция, включително външен вид, размери, качество на сглобяването на клапана и цялост на аксесоарите, като се гарантира, че всеки безшевен газов цилиндър отговаря на стандартите за безопасност.
Накратко, производственият процес на безшевни газови бутилки включва проверка на суровините, формоване на заготовки, разтягане и запечатване, топлинна обработка за укрепване, механична обработка и обработка на повърхността, не-разрушително изпитване и изпитване под налягане, както и маркиране и фабрична проверка. Тази строга производствена верига не само гарантира структурната цялост и висока производителност на газовите бутилки, но също така осигурява солидна гаранция за безопасността и надеждността на съхранението и транспортирането на газ под високо{2}}налягане.
